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HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria,1 de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y también en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de producción, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendentes a asegurar la inocuidad.
En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.
El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantía sobre la seguridad de alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada información sobre la medida de introducir corecciones. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud.
Principio 1 – Análisis de peligros
La aplicación de este principio implica enumerar los pasos del proceso e identificar dónde es probable que ocurran peligros significativos. El equipo HACCP se enfocará en los peligros que pueden prevenirse, eliminarse o controlarse mediante el plan HACCP. Se informa una justificación para incluir o excluir el peligro y se identifican posibles medidas de control.
Principio 2 – Identificar los puntos críticos de control (PCC)
Un punto de control crítico (PCC) es un punto, paso o procedimiento en el que se puede aplicar el control y se puede prevenir, eliminar o reducir un peligro para la seguridad alimentaria a niveles aceptables. El equipo HACCP utilizará un árbol de decisión de CCP para ayudar a identificar los puntos críticos de control en el proceso. Un punto de control crítico puede controlar más de un peligro para la seguridad alimentaria o, en algunos casos, se necesita más de un PCC para controlar un solo peligro. El número de PCC necesarios depende de los pasos de procesamiento y el control necesario para garantizar la inocuidad de los alimentos.
Principio 3 – Establecer límites críticos
Un límite crítico (CL) es el valor máximo y / o mínimo al que se debe controlar un parámetro biológico, químico o físico en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de un peligro para la seguridad alimentaria. El límite crítico suele ser una medida como el tiempo, la temperatura, la actividad del agua (Aw), el pH, el peso o alguna otra medida que se base en literatura científica y / o normas reguladoras.
Principio 4- Establecer un sistema de vigilancia de los PCC
El equipo de HACCP describirá los procedimientos de monitoreo para la medición del límite crítico en cada punto de control crítico. Los procedimientos de monitoreo deben describir cómo se tomará la medición, cuándo se toma la medición, quién es responsable de la medición y con qué frecuencia se toma la medición durante la producción.
Principio 5 – Establecer las acciones correctivas para cada uno de los puntos de control crítico establecidos
Las acciones correctivas son los procedimientos que se siguen cuando ocurre una desviación en un límite crítico. El equipo de HACCP identificará los pasos que se tomarán para evitar que los alimentos potencialmente peligrosos entren en la cadena alimentaria y los pasos necesarios para corregir el proceso. Esto generalmente incluye la identificación de los problemas y los pasos tomados para asegurar que el problema no vuelva a ocurrir.
Principio 6 – Establecer un sistema de verificación
Aquellas actividades, aparte del monitoreo, que determinan la validez del plan HACCP y que el sistema está operando de acuerdo con el plan. El equipo HACCP puede identificar actividades como la auditoría de los PCC, la revisión de registros, la revisión previa del envío, la calibración del instrumento y la prueba del producto como parte de las actividades de verificación.
Principio 7 – Crear un sistema de documentación
Un componente clave del plan HACCP es registrar información que puede usarse para demostrar que el alimento se produjo de manera segura. Los registros también deben incluir información sobre el plan HACCP. El registro debe incluir información sobre el equipo HACCP, la descripción del producto, los diagramas de flujo, el análisis de peligros, los CCP identificados, los límites críticos, el sistema de monitoreo, las acciones correctivas, los procedimientos de mantenimiento de registros y los procedimientos de verificación.
APPCC y sistemas de calidad
El APPCC no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de seguridad alimentaria que se debe definir como premisa para la implantación de un sistema de gestión de calidad, como requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento alimentario necesario para la obtención de la certificación.
Un sistema de gestión de calidad debe valorar todas las actividades desarrolladas en una empresa para producir un producto además de cumplir la legislación que le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentación desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislación y que tiene en operación un APPCC.
Aunque algunas entidades certificadoras ofrecen la posibilidad de certificar el sistema de autocontrol (APPCC), su verdadera aptitud será determinada por los Servicios Oficiales de Inspección bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan la competencia en cada Comunidad Autónoma.
Podemos diferenciar distintos sistemas de calidad en función de su contenido y/o de las empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a través de las cuales se analizan todos los procesos de la empresa con el fin de lograr una mejora continua en cada uno de ellos, la cual es de aplicación en todo tipo de empresas, ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestión.
Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC o Norma Mundial de Inocuidad Alimentaria, IFS o ISO 22000, que son específicos para empresas alimentarias y cuya estructura contempla por una parte una serie de requisitos higiénicos concretos de instalaciones, manipulación, transporte, etc y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de gestión de calidad similar al de la familia ISO 9001.
Dentro de la documentación del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en un único documento que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener en cuenta dentro los diferentes procedimientos que compondrán el sistema de gestión de la calidad.
En los últimos años se están desarrollando herramientas de tipo software, específicos, para la gestión del APPCC, que ayudan al usuario a hacer el análisis de peligros, determinar los puntos críticos, gestionar la documentación asociada a los prerrequisitos y al APPCC, facilitando, en definitiva, la gestión del sistema de calidad5.
HACCP no está solo
La aplicación de HACCP no está sola en una instalación de procesamiento de alimentos. El plan debe basarse en otros programas de seguridad alimentaria. Las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) que se practican en las instalaciones de procesamiento respaldarán el plan HACCP y abordarán los problemas de inocuidad y calidad de los alimentos que no son críticos para la reducción de los riesgos de inocuidad de los alimentos. Los procedimientos operativos estándar de saneamiento (SSOP) se requieren en las operaciones de carne y aves de corral inspeccionadas por el gobierno federal y abordan los procedimientos para instalaciones, equipos y personal limpios que son necesarios para todos los productos producidos en una instalación.
